Порядок проведення огляду , випробування та експертного обстеження обладнання установок гідрогенізаційних процесів у нафтопереробному , нафтохімічному та хімічному виробництвах ляд № 275/17570

ЗАТВЕРДЖЕНО

Наказ Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду

12.03.2010 N 57

Зареєстровано

в Міністерстві юстиції України

2 квітня 2010 р. за N 275/17570

ПОРЯДОК

проведення огляду, випробування та експертного обстеження обладнання установок гідрогенізаційних процесів у нафтопереробному, нафтохімічному та хімічному виробництвах

I. Загальні положення

1.1. Цей Порядок поширюється на всіх суб'єктів господарювання незалежно від форм власності, які проводять огляд, випробування та/або експертне обстеження (технічне діагностування) обладнання гідрогенізаційних процесів основних виробництв нафтогазопереробної, нафтохімічної та хімічної промисловості (далі - суб'єкти господарювання).

1.2. Терміни та поняття, що вживаються у цьому Порядку, мають такі значення:

воднева корозія - зневуглецювання сталі під дією водню при підвищених температурах і тиску, що викликає незворотні втрати первісних властивостей;

воднева крихкість - втрата металом пластичності, що викликана поглинанням водню. Вона обумовлена виникненням і розвитком тріщин унаслідок накопичення водню на різних дефектах (дислокаціях, вакансіях, міжзерених границях);

гідрогенізація - приєднання водню до різних речовин в умовах високих температур і тиску від 0,1 МПа до 70 МПа (за наявності каталізатора) у головних реакціях технологічних процесів нафтопереробки та нафтохімії, а також отримання твердих жирів;

нормативні документи - національні і галузеві стандарти, технічні умови, настанови, технічні регламенти;

обладнання - посудини, апарати, технологічні трубопроводи, пічні змійовики;

експлуатаційні документи - технічний опис, інструкції з експлуатації, з технічного обслуговування, з пуску в експлуатацію, формуляр, паспорт.

Інші терміни вживаються у значеннях, що визначені законодавством.

II. Загальні вимоги

2.1. Цей Порядок розроблено відповідно до Порядку проведення огляду, випробування та експертного обстеження (технічного діагностування) машин, механізмів, устатковання підвищеної небезпеки, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687 (далі - Порядок, затверджений постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687).

2.2. Цей Порядок встановлює вимоги до огляду, випробування та/або експертного обстеження (технічного діагностування) обладнання гідрогенізаційних процесів, що працює з технологічним середовищем із вмістом водню при температурі вище 260° C і тиску більше 2,1 МПа.

2.3. Дія цього Порядку поширюється на:

реактори гідроочищення дизельного палива і гасу;

реактори гідроочищення бензину;

реактори гідроочищення олив і жирів;

реактори риформінгу;

теплообмінники гідроочищення і риформінгу;

теплообмінне обладнання гідрогенізаційних процесів;

трубопроводи газосировинної та газопродуктової сумішей гідроочищення і риформінгу з низьколегованих хромомолібденових сталей і сталей мартенситного класу;

змійовики трубчастих печей технологічних установок з тиском у змійовику до 10 МПа.

2.4. Вимоги цього Порядку поширюються на обладнання всіх типів установок гідрогенізаційних процесів основних виробництв нафтохімічної та хімічної промисловостей, а також на обладнання гідрогенізаційних процесів інших галузей промисловості.

2.5. Гідрогенізаційне обладнання, що працює із середовищем з вмістом водню, піддається водневій корозії за певних умов (перегрівання стінок, тривалість експлуатації). Цей вид корозії візуальним оглядом не виявляється і потребує спеціальних лабораторних досліджень.

Експертне обстеження (технічне діагностування) здійснює експертна організація, компетентність якої повинна забезпечити належний рівень проведення експертного обстеження гідрогенізаційного обладнання відповідно до заявлених напрямів діяльності згідно з Вимогами до спеціалізованих та експертних організацій, передбачених постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, затвердженими наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 03.09.2007 N 195, зареєстрованими в Міністерстві юстиції України 05.11.2007 за N 1247/14514.

2.6. Фахівці експертної організації (експерти технічні з промислової безпеки) повинні бути атестовані відповідно до Порядку атестації фахівців, які мають право проводити технічний огляд та/або експертне обстеження устаткування підвищеної небезпеки, затвердженого наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 20.12.2006 N 16, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 07.02.2007 за N 103/13370 (далі - НПАОП 0.00-6.08-07).

2.7. Неруйнівний контроль (далі - НК) та оцінку якості основного металу і зварних з'єднань об'єкта, що діагностується, виконують фахівці з певного виду НК відповідно до вимог чинних нормативно-правових актів з охорони праці.

2.8. Безпечне проведення робіт з огляду, випробування та технічного діагностування в конкретних умовах їх виконання в нафтопереробній промисловості та охорона праці визначаються Правилами пожежної безпеки в Україні, затвердженими наказом Міністерства України з питань надзвичайних ситуацій від 19.10.2004 N 126, зареєстрованими в Міністерстві юстиції України 04.11.2004 за N 1410/10009 (далі - НАПБ А.01.001-2004), та іншими чинними нормативно-правовими актами з охорони праці.

Загальні вимоги безпеки праці, що є основою для забезпечення безпечних умов виконання робіт на виробництві, містяться в таких стандартах: ГОСТ 12.1.001-89 "ССБТ. Ультразвук. Общие требования безопасности" (далі - ГОСТ 12.1.001-89), ГОСТ 12.1.005-88 "ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны" (далі - ГОСТ 12.1.005-88), ГОСТ 12.1.010-76 "ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования (СТ СЭВ 3517-81)" (далі - ГОСТ 12.1.010-76), ГОСТ 12.1.018-93 "ССБТ. Пожаровзрывобезопасность статического электричества. Общие требования" (далі - ГОСТ 12.1.018-93), ГОСТ 12.1.019-79 "ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты (СТ СЭВ 4830-84)" (далі - ГОСТ 12.1.019-89).

2.9. Електрообладнання, електроапаратура, освітлювальна арматура повинні експлуатуватися з дотриманням вимог Правил безпечної експлуатації електроустановок, затверджених наказом Державного комітету України по нагляду за охороною праці від 06.10.97 N 257, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 13.01.98 за N 11/2451 (далі - НПАОП 40.1-1.01-97).

2.10. При проведенні робіт з НК необхідно дотримуватися вимог діючих стандартів щодо безпеки і охорони праці, а також вимог нормативно-правових актів з охорони праці:

Правил безпечної експлуатації електроустановок споживачів, затверджених наказом Комітету по нагляду за охороною праці Міністерства праці та соціальної політики України від 09.01.98 N 4, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 10.02.98 за N 93/2533 (далі - НПАОП 40.1-1.21-98);

Санітарних правил організації технологічних процесів і гігієнічних вимог до виробничого обладнання (СП 1042);

Санітарних правил для нафтової промисловості (СП 4156-86);

Санітарних норм виробничого шуму, ультразвуку та інфразвуку (ДСН 3.3.6.037-99);

Правил ядерної та радіаційної безпеки при перевезенні радіаційних матеріалів (ПБПРМ-2006), затверджених наказом Державного комітету ядерного регулювання України від 30.08.2006 N 132, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 18.09.2006 за N 1056/12930.

2.11. Використання у складі вимірювального обладнання технічних пристроїв із джерелом іонізуючого випромінювання (далі - ДІВ) має здійснюватися за умови наявності ліцензії на провадження діяльності з використанням ДІВ з дотриманням Вимог та умов безпеки (ліцензійних умов) провадження діяльності з використанням джерел іонізуючого випромінювання, затверджених наказом Державного комітету ядерного регулювання України від 02.12.2002 N 125, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 17.12.2002 за N 978/7266 (НП 306.5.05/2.065-2002).

Радіаційна безпека для працівників повинна забезпечуватися згідно з Нормами радіаційної безпеки України (НРБУ-97) та Основними санітарними правилами забезпечення радіаційної безпеки України (ДСП 6.177-2005-09-02), затвердженими наказом Міністерства охорони здоров'я України від 02.02.2005 N 54, зареєстрованими в Міністерстві юстиції України 20.05.2005 за N 552/10832.

2.12. Роботи, що проводяться на висоті, необхідно виконувати з обслуговувальних площадок або надійних риштувань з огорожею відповідно до вимог Правил охорони праці під час виконання робіт на висоті, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду України від 27.03.2007 N 62, зареєстрованих в Міністерстві юстиції України 04.06.2007 за N 573/13840 (далі - НПАОП 0.00-1.15-07).

2.13. До виконання робіт з огляду, випробувань та експертного обстеження допускаються особи, які пройшли навчання і перевірку знань з питань охорони праці.

Проведення навчання та перевірка знань з питань охорони праці здійснюються відповідно до вимог Типового положення про порядок проведення навчання і перевірки знань з питань охорони праці, затвердженого наказом Державного комітету України з нагляду за охороною праці від 26.01.2005 N 15, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 15.02.2005 за N 231/10511 (далі - НПАОП 0.00-4.12-05).

2.14. На підприємствах розробляються і затверджуються інструкції з охорони праці відповідно до вимог Положення про розробку інструкцій з охорони праці, затвердженого наказом Комітету по нагляду за охороною праці Міністерства праці та соціальної політики України від 29.01.98 N 9, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 07.04.98 за N 226/2666 (далі - НПАОП 0.00-4.15-98).

2.15. Опрацювання і затвердження нормативно-правових актів з охорони праці, що діють на підприємстві, здійснюються відповідно до вимог Порядку опрацювання і затвердження власником нормативних актів про охорону праці, що діють на підприємстві, затвердженого наказом Державного комітету України по нагляду за охороною праці від 21.12.93 N 132, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 07.02.94 за N 20/229 (далі - НПАОП 0.00-6.03-93).

2.16. Технічний огляд та експертне обстеження (технічне діагностування) проводяться за участю роботодавця або визначених ним відповідальних осіб відповідно до вимог Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687.

2.17. Фахівці на час проведення технічного огляду, випробувань та експертного обстеження повинні бути забезпечені засобами індивідуального захисту (далі - ЗІЗ). Порядок забезпечення працівників ЗІЗ здійснюється роботодавцем відповідно до Положення про порядок забезпечення працівників спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту, затвердженого наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду України від 24.03.2008 N 53, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 21.05.2008 за N 446/15137 (далі - НПАОП 0.00-4.01-08).

III. Загальні вимоги до огляду і експертного обстеження обладнання гідрогенізаційних процесів

3.1. Небезпека обладнання, в якому протікають технологічні реакції гідрогенізації, пов'язана з дією водню на матеріал при підвищеній температурі і тиску, що призводить до водневої корозії металу і, як наслідок, до крихкого руйнування.

3.2. Надійність роботи обладнання гарантується своєчасним контролем його технічного стану і випробуванням металу, здійснюваним для визначення змін фізико-механічних властивостей і водневої крихкості.

3.3. Сталі потрібної воднестійкості для матеріального оформлення обладнання гідрогенізаційних процесів мають відповідати умовам застосування їх в робочому середовищі з вмістом водню при парціальному тиску і температурі згідно з таблицею 1 додатка 1 до цього Порядку.

Для марок сталі, що не вказані в таблиці 1 додатка 1 до цього Порядку, чи для матеріалів іноземних марок має бути встановлена їх належність до будь-якої групи з числа перерахованих у цій таблиці виходячи з фактичного хімічного складу і механічних властивостей.

3.4. Технічний огляд обладнання проводиться відповідно до вимог Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, нормативно-правових актів з охорони праці та організаційно-методичних документів (далі - ОМД).

3.5. Експертне обстеження (технічне діагностування) обладнання гідрогенізаційних процесів здійснюється у разі:

закінчення граничного строку експлуатації;

реконструкції (перебудови) або модернізації, якщо це обумовлено ОМД;

аварії або пошкодження, спричиненого надзвичайною ситуацією природного чи техногенного характеру, з метою визначення можливості відновлення;

виявлення під час проведення технічного огляду зносу (механічного або корозійного), залишкової деформації, тріщин, інших пошкоджень складових частин, деталей або їх елементів, що перевищують допустимі значення;

в інших випадках відповідно до вимог нормативно-правових актів з охорони праці або за ініціативою роботодавця.

3.6. У разі досягнення граничного строку експлуатації роботодавець припиняє подальшу експлуатацію устаткування для проведення експертного обстеження.

Граничний строк експлуатації обчислюється відповідно до вимог Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, від дати введення в експлуатацію. У разі якщо дата введення в експлуатацію невідома, граничний строк експлуатації устаткування обчислюється, починаючи з дати його виготовлення. Якщо строк експлуатації в експлуатаційних документах не зазначений, цей строк встановлюється ОМД.

3.7. До складу робіт з експертного обстеження (технічного діагностування) згідно з вимогами ДСТУ 4046-2001 "Обладнання технологічне нафтопереробних, нафтохімічних та хімічних виробництв. Технічне діагностування. Загальні технічні вимоги" (далі - ДСТУ 4046-2001) і Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, входять:

а) вивчення експлуатаційних, конструкторських (проектних) і ремонтних документів (у разі наявності);

б) аналіз умов і режимів експлуатації;

в) зовнішній і внутрішній огляди, візуально-оптичний та вимірювальний контроль виявлених дефектів;

г) контроль товщини стінки неруйнівним методом;

ґ) вимірювання твердості основного металу, металу шва та зони термічного впливу за допомогою переносних приладів;

д) неруйнівний контроль якості зварних з'єднань і зон основного металу;

е) металографічний контроль;

є) лабораторні дослідження металу (за необхідності);

ж) випробування на міцність із контролем технічного стану методом акустичної емісії (АЕ контролем);

з) аналіз результатів технічного діагностування, оцінка ступеня та характеру змін структурного стану матеріалу внаслідок контакту з водневмісним середовищем і виявляння ознак, що свідчать про протікання в металі процесів водневої корозії (зневуглецювання і зниження твердості). Проведення розрахунків на міцність;

и) прогнозування технічного стану з метою продовження строку служби (з визначенням залишкового ресурсу, технологічних параметрів і умов безпечної подальшої експлуатації) або виведення з експлуатації у разі досягнення об'єктом граничного стану.

3.8. Експертне обстеження виконується відповідно до програми робіт, яка розробляється експертною організацією згідно з вимогами Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, з урахуванням особливостей експлуатації гідрогенізаційного обладнання.

3.9. За результатами експертного обстеження експертною організацією готуються висновки відповідно до вимог пункту 31 Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, та призначаються методи, обсяги й періодичність наступних технічних оглядів.

3.10. Продовження експлуатації обладнання здійснюється на строк до прогнозованого переходу його у граничний технічний стан (вичерпання залишкового ресурсу) або на визначений строк (у межах залишкового ресурсу).

3.11. Відповідно до вимог чинних нормативно-правових актів для обладнання, що відпрацювало свій граничний строк експлуатації або якому було продовжено строк служби на підставі експертного обстеження, мають бути визначені об'єм, методи і періодичність технічного огляду за результатами технічного діагностування і визначення залишкового ресурсу.

3.12. За результатами експертного обстеження експертна організація готує висновок експертизи, зміст якого і порядок оформлення мають відповідати вимогам розділу X цього Порядку.

3.13. За висновком експертизи роботодавець приймає рішення щодо експлуатації обладнання в межах продовженого строку безпечної експлуатації, його заміни, ремонту, реконструкції, модернізації або зміни параметрів експлутації.

IV. Порядок технічного огляду і експертного обстеження реакторів установок каталітичного риформінгу та гідроочищення

4.1. Безпечність реакторів:

4.1.1. Безпечність реакторів зумовлена:

використанням торкрет-бетонного футерування для захисту металу корпусу, виготовленого із вуглецевих, низьколегованих (кремніймарганцевистих і хромомолібденових) сталей, від високотемпературної дії технологічного середовища з вмістом водню;

щоденним контролем температури зовнішньої поверхні корпусу реактора термопарами, що розміщуються на корпусі, а також на штуцерах входу і виходу продукту відповідно до схеми розташування термопар для вимірювання температури стінок корпусу реактора і штуцерів, наведеної у додатку 2 до цього Порядку.

4.1.2. Температура зовнішньої поверхні корпусу і штуцерів реакторів із торкрет-бетонним футеруванням не повинна перевищувати 260° C.

Якщо температура перегрівання не перевищує розрахункову на міцність, дозволяється тимчасова експлуатація реактора на період до зупинки установки на капітальний ремонт. Експлуатація реакторів при температурах, що вищі за розрахункові, які наведені в паспорті, не дозволяється.

4.1.3. Результати вимірювання температури заносять до форми щоденного обліку температури стінок корпусу реактора і штуцерів, наведеної у додатку 3, та до режимного аркуша установки. За підсумками вимірювань за рік складають звіти про температуру згідно з додатками 4 та 5. Звіти додаються до паспорта реактора.

4.2. Технічний огляд:

4.2.1. Технічний огляд реактора проводиться відповідно до вимог Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, нормативно-правових актів з охорони праці та ОМД.

4.2.2. Для реакторів, що вичерпали граничний строк експлуатації, обсяг, методи і періодичність технічних оглядів встановлюються за результатами технічного діагностування і визначеного залишкового ресурсу. При цьому на основі позитивних результатів експертного обстеження термін чергового технічного огляду призначається не пізніше ніж через 4 роки. Допускається суміщати проведення технічного огляду з періодом заміни каталізатора, але не пізніше ніж через 5 років.

4.2.3. Технічний огляд реакторів з торкрет-бетонним футеруванням включає:

вивчення експлуатаційних, конструкторських (проектних) і ремонтних документів (у разі наявності);

аналіз умов та режимів експлуатації;

перевірку температурного стану поверхні корпусу за даними щоденного і річного звітів про температуру стінок корпусу і штуцерів;

зовнішній огляд;

пневматичне випробування на міцність і щільність відповідно до вимог нормативно-правових актів з охорони праці та ОМД;

оцінку технічного стану.

4.2.4. У разі виявлення ділянок корпусу з температурою стінки, що перевищує 260° C, виконується внутрішній огляд з видаленням торкрет-бетонного футерування в цих місцях. При цьому проводиться вимірювання твердості металу з внутрішнього боку і металографічні дослідження з метою виявлення водневої корозії.

4.2.5. Випробування на міцність при технічному огляді реактора необхідно проводити з АЕ контролем відповідно до вимог ДСТУ 4223-2003 "Котли, посудини під тиском і трубопроводи. Технічне діагностування. Загальні вимоги" (далі - ДСТУ 4223-2003) і за процедурою згідно з розділом VIII цього Порядку.

4.3. Експертне обстеження (технічне діагностування):

4.3.1. Граничний строк експлуатації реактора, вичерпання якого передбачає проведення експертного обстеження, має бути вказаний у його паспорті або в експлуатаційних документах.

Якщо граничний строк експлуатації в паспорті не зазначений, він встановлюється для реакторів:

з торкрет-бетонним футеруванням - не більше 150000 годин;

без торкрет-бетонного футерування - не більше 100000 годин.

4.3.2. Визначення технічного стану для встановлення строку подальшої безпечної експлуатації реактора, граничний строк експлуатації якого вичерпаний, передбачає лабораторні дослідження металу щодо наявності водневої корозії у разі:

якщо за період експлуатації реактора відбувалося перегрівання стінок корпусу понад розрахункові, наведені в паспорті;

після експлуатації понад 210000 годин реакторів із торкрет-бетонним футеруванням із вуглецевих та низьколегованих сталей;

після експлуатації понад 250000 годин реакторів із торкрет-бетонним футеруванням із низьколегованих хромомолібденових, хромомолібденованадієвих і двошарових сталей;

після експлуатації понад 210000 годин реакторів без торкрет-бетонного футерування з низьколегованих хромомолібденових, хромомолібденованадієвих і двошарових сталей;

в інших випадках, передбачених нормативно-правовими актами з охорони праці.

4.3.3. До складу робіт з експертного обстеження входять такі, що передбачені у пункті 3.7 розділу III цього Порядку.

4.3.4. Аналіз експлуатаційних документів, що виконується до початку експертного обстеження з метою ознайомлення з конструкцією, умовами експлуатації та попередньою оцінкою технічного стану за весь термін служби об'єкта, передбачає:

а) визначення дат виготовлення, введення в експлуатацію та реєстрації, встановлення заводу-виробника, заводських та реєстраційних номерів;

аналіз конструкційних особливостей об'єкта, основних розмірів елементів, матеріалів (сертифікаційних даних за їх наявності), технології виготовлення (серед них способи зварювання, режими і зварювальні матеріали), відомостей щодо контролю якості та випробувань при виготовленні;

б) оцінку відповідності фактичних умов експлуатації (температура, тиск, технологічне середовище, тривалість безперервної роботи, кількість пусків, зупинок) паспортним характеристикам; аналіз результатів нагляду, технічних оглядів, випробувань, обстежень, даних останніх досліджень водневої корозії металу;

в) аналіз даних річних звітів про температуру на вході і виході продукту та температуру стінок корпусу і штуцерів;

г) вивчення даних щодо ремонтів, реконструкції, пошкоджень, зареєстрованих випадків відхилення робочих параметрів від регламентних та випадків відмов, що мали місце протягом строку служби об'єкта.

За результатами вивчення (аналізу) експлуатаційних, конструкторських (проектних) і ремонтних документів (у разі наявності) визначаються елементи та зони, де можливі утворення дефектів чи пошкоджень або зміна структури і властивостей металу корпусу протягом експлуатації, після чого розробляється програма робіт з експертного обстеження (технічного діагностування) відповідно до вимог Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, з урахуванням особливостей експлуатації конкретного реактора.

4.3.5. Візуальний та вимірювальний контроль передбачає проведення огляду зовнішньої і внутрішньої поверхонь корпусу реактора з метою виявлення дефектів, що утворилися в процесі експлуатації або під час ремонту, та визначення їх розмірів.

При виконанні контролю необхідно дотримуватися вимог ГОСТ 23479-79 "Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования" (далі - ГОСТ 23479-79).

Огляду підлягають основний метал, зварні шви та зони термічного впливу. Зварні з'єднання оглядають за допомогою переглядової лупи з малим, середнім або великим збільшенням (7 крат) або, якщо необхідно виконати лінійні чи кутові виміри, вимірювальної лупи із середнім збільшенням, що має вимірювальну шкалу. Іншу поверхню оглядають неозброєним оком.

Під час оглядання зовнішньої поверхні необхідно звернути увагу на виявлення таких дефектів:

на поверхні реакторів - зон підвищених температур у місцях відлущення термотривкого фарбувального шару;

випинань, здуттів.

У разі виявлення в реакторі з торкрет-бетонним футеруванням місць підвищення температури на зовнішній поверхні стінки корпусу і штуцерів понад регламентовану необхідно встановити причини перегрівання і вжити заходів щодо їх усунення.

Під час внутрішнього огляду реакторів без торкрет-бетонного футерування особливу увагу звертають на виявлення таких дефектів:

а) на поверхні металу корпусу - тріщин, корозії стінок, раковин, виразок, випинань, здуттів у плакувальному шарі;

б) у зварних швах - дефектів зварювання, таких як тріщини всіх видів та напрямків, свищі і пористість зовнішньої поверхні шва, підрізи, напливи, пропалини, незаплавлені кратери, а також корозії;

в) у захисному стакані (за його наявності) - здуттів, тріщин та деформації.

У разі виявлення дефектів, що потребують уточнення, ділянки контролю зачищають і обстежують одним із методів НК, який вибирають для повнішого і точнішого виявлення дефектів.

Дефекти, що можуть бути усунені без зварювання, необхідно виправити до проведення контролю іншими методами. У разі виявлення дефектів, що виходять за межі допустимих, їх розташування, кількість і розміри необхідно вказати на схемі обстеження.

Результати контролю оформлюються протоколом, що повинен відповідати вимогам ГОСТ 23479-79, із зазначенням відомостей про фахівця та/або експерта, який виконував контроль, і номера його посвідчення.

За результатами візуального і вимірювального контролю можливе уточнення або доповнення програми робіт з технічного діагностування.

4.3.6. Неруйнівний контроль товщини стінок проводиться з метою визначення величини потоншення стінок обичайок, днищ, штуцерів протягом експлуатації, виявлення зон розшарування металу та з'ясування швидкості корозійного спрацьовування.

Контроль товщини стінки виконують ультразвуковим методом за допомогою ультразвукових товщиномірів з п'єзоелектричними перетворювачами (далі - ПЕП) і з цифровою індикацією результатів вимірювання, які відповідають вимогам ГОСТ 28702-90 "Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования".

Застосування того чи іншого ПЕП визначається діапазоном товщини, яку виміряють, і температурою на поверхні контролю. Для забезпечення акустичного контакту при вимірюваннях використовують мастила чи пасти, вибір яких пов'язаний з температурою контрольованої поверхні, або такі, що рекомендовані інструкцією з експлуатації приладу.

Послідовність виконання операцій контролю така:

а) готування об'єкта до вимірювань товщини стінок;

б) настроювання приладу;

в) проведення вимірювань;

г) реєстрація і опрацювання результатів вимірювань.

Підготовка об'єкта до вимірювань передбачає зняття теплоізоляційного покриття в місцях контролю (за його наявності), очищення контрольованої поверхні, підготовку ділянки розміром 30 х 30 мм, шорсткість поверхні якої не повинна перевищувати Ra = 6,3 мкм за ГОСТ 2789-73 "Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики" (далі - ГОСТ 2789-73). Ділянка може бути підготовлена згідно з вимогами інструкції з експлуатації використовуваного приладу. У разі вимірювання товщини металу на ділянках зачищення поверхневих дефектів у місці максимальної глибини вибирання для встановлення ПЕП готується рівна ділянка, діаметр якої не менший за діаметр ПЕП.

Настроювання приладу виконують згідно з інструкцією з його експлуатації. При цьому використовують стандартні зразки, виготовлені з матеріалу обстежуваного об'єкта, товщина яких дорівнює номінальній або мінімальній товщині стінки об'єкта.

На кожній ділянці проводять декілька вимірювань. Якщо похибка вимірювання суттєво перевищила ймовірну, результат відкидають і проводять ще три вимірювання. Результат визначають як середньоарифметичне значення.

Вимірювання товщини стінки потрібно проводити в таких місцях:

а) на ділянках виявлених раніше дефектів і потоншень за результатами візуального контролю;

б) на всіх обичайках у нижній, верхній і середній зонах кожної з чотирьох твірних, розташованих через 90° по колу елемента;

в) на кожному з чотирьох радіусів днищ, розташованих через 90° по колу елемента (не менше трьох вимірювань);

г) на штуцерах входу і виходу продукту в чотирьох точках, розташованих рівномірно по колу елемента.

У разі виявлення розшарування кількість точок вимірювання у цьому місці необхідно збільшити до кількості, достатньої для визначення меж зони розшарування.

Місця на поверхні реактора, де проводилися вимірювання товщини, необхідно позначити термотривкою фарбою для проведення контролю при наступних оглядах та обстеженнях.

При аналізі результатів контролю необхідно дотримуватися таких рекомендацій:

а) стабільне показання приладом значення товщини, що дорівнює номінальному або близьке до нього, свідчить про відсутність корозійних пошкоджень;

б) стабільне показання приладом значення товщини, що менше за номінальне, свідчить про рівномірну корозію об'єкта;

в) за наявності корозійних виразок прилад показує номінальне значення товщини, а при подальшому переміщенні ПЕП на обмеженій ділянці - значення, менше за номінальне;

г) у разі порушення суцільності металу показання приладом товщини значно відрізняються від номінальної. Для підвищення достовірності результатів доцільно застосовувати товщиномір із графічним відображенням сигналу (А-скан розгортання) або ультразвуковий дефектоскоп.

Результати контролю повинні бути оформлені протоколом, що відповідає вимогам ДСТУ 4046-2001, із зазначенням відомостей про фахівця та/або експерта, який виконував контроль, і номера його посвідчення.

4.3.7. Вимірювання твердості металу елементів конструкції неруйнівним методом безпосередньо на об'єкті проводиться з метою виявлення окремих ділянок із показниками, що нижчі або вищі за нормативні.

При цьому повинні бути використані переносні твердоміри, а виміри мають виконуватися згідно з інструкцією з експлуатації приладу. Якщо виміряється твердість елементів товщиною менше ніж 10 мм, необхідно користуватися приладами з малою енергією удару.

Вимоги до підготовки об'єкта до вимірювань зазначені в підпункті 4.3.6 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку.

Вимірювання твердості стінки потрібно проводити в таких місцях:

а) які зазнали дії високих температур, про що свідчить відлущення термотривкого фарбувального шару;

б) під дефектною ділянкою футерування, що виявлена під час візуального огляду (дефектну ділянку футерування видаляють);

в) на зовнішній поверхні стінки корпусу і штуцерів реактора з торкрет-бетонним футеруванням, якщо було підвищення температури понад регламентовану;

г) на кожній обичайці (не менше трьох вимірів вздовж двох твірних: у середній і крайніх зонах);

ґ) на днищах (не менше трьох вимірів на кожному з чотирьох радіусів);

д) на штуцерах входу і виходу продукту (не менше двох вимірів у перерізі елемента);

е) на зварних швах і зонах термічного впливу основного металу.

Для вимірювання твердості необхідно також використовувати ділянки, підготовлені для контролю товщини.

Твердість потрібно визначати як середньоарифметичне значення за даними не менше трьох вимірів в одному і тому самому місці. Відносна похибка кожного виміру не повинна перевищувати 10 %.

Отримані значення твердості мають відповідати паспортним даним чи нормованим стандартам або показникам, наведеним у таблиці 2 додатка 1 до цього Порядку.

Якщо отримано показники, що відрізняються від наведених у таблиці 2 додатка 1 до цього Порядку, необхідно шляхом додаткових вимірювань виявити розміри ділянки зі зміненими показниками, проаналізувати дані і прийняти рішення про проведення додаткових досліджень (хімічний аналіз, дослідження мікроструктури металу тощо).

З урахуванням пропорційної залежності між границею міцності і твердості за Брінеллем може бути приблизно розрахований тимчасовий опір і/чи границя плинності за показниками твердості, керуючись рекомендаціями ДСТУ 4046-2001 або використовуючи таблиці ГОСТ 22761-77 "Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия" (далі - ГОСТ 22761-77) і ГОСТ 22762-77 "Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара" (далі - ГОСТ 22762-77).

Результати контролю твердості оформлюються протоколом, що повинен відповідати вимогам ДСТУ 4046-2001, із зазначенням відомостей про фахівця та/або експерта, який виконував контроль, і номера його посвідчення.

4.3.8. Неруйнівний контроль основного металу і зварних з'єднань проводиться з метою:

детального дослідження дефектів, виявлених при візуальному контролі;

виявлення дефектів у зварних з'єднаннях і потенційно небезпечних ділянках;

виявлення дефектів, що візуально не спостерігаються.

Відповідно до вимог НД застосовуються такі методи неруйнівного контролю:

а) ультразвуковий контроль (далі - УК) металу корпусу і швів зварних з'єднань з метою виявлення тріщин, непроварів, газових і шлакових включень еквівалентною площею не менше 3,0 мм2, що проводиться згідно з вимогами ДСТУ EN 583-1-2001 "Неруйнівний контроль. Ультразвуковий контроль. Частина 1. Загальні вимоги" (далі - ДСТУ EN 583-1-2001), ГОСТ 14782-86 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые" (далі - ГОСТ 14782-86), ГОСТ 22727-88 "Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля" (далі - ГОСТ 22727-88), ГОСТ 28831-90 "Прокат толстолистовой. Методы ультразвукового контроля" (далі - ГОСТ 28831-90), ГСТУ 3-037-2003 "Посудини та апарати, що працюють під тиском. Методика ультразвукового контролю зварних з'єднань" (далі - ГСТУ 3-037-2003) та інших нормативно-правових актів з охорони праці;

б) радіаційний контроль радіографічним методом (далі - РК) з метою виявлення непроварів, газових пор, шлакових і неметалевих вкраплень, тріщин у шві зварного з'єднання та навколошовної зони з розмірами дефекту не менше 0,5 мм, що проводиться згідно з вимогами ДСТУ EN 12517-2002 "Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Критерії приймання для радіографічного контролю зварних з'єднань" (далі - ДСТУ EN 12517-2002), ГОСТ 7512-82 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод" (далі - ГОСТ 7512-82) та інших нормативно-правових актів з охорони праці;

в) капілярний контроль (далі - КК) для виявлення зовнішніх тріщин, підрізів, пор, непроварів із розмірами дефекту від 0,002 мм до 0,5 мм, які не виявляються візуально, що проводиться згідно з вимогами ДСТУ EN 571-1-2001 "Неруйнівний контроль. Капілярний контроль. Частина 1. Загальні вимоги" (далі - ДСТУ EN 571-1-2001), ДСТУ EN 1289-2002 "Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Капілярний контроль зварних з'єднань. Критерії приймання" (далі - ДСТУ EN 1289-2002), ГОСТ 18442-80 "Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования" (далі - ГОСТ 18442-80) та інших нормативно-правових актів з охорони праці;

г) магнітопорошковий контроль (далі - МК) для виявлення розташованих на глибині не більше ніж 5 мм від поверхні тріщин шириною не менше ніж 0,1 мм, а також непроварів, газових і шлакових вкраплень площею не менше ніж 2,0 мм2, що проводиться згідно з вимогами ДСТУ EN 1290-2002 "Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Магнітопорошковий контроль зварних з'єднань" (далі - ДСТУ EN 1290-2002), ДСТУ EN 1291-2002 "Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Магнітопорошковий контроль зварних з'єднань. Критерії приймання" (далі - ДСТУ EN 1291-2002), ГОСТ 21105-87 "Контроль неразрушающий. Магнитопорошковий метод" (далі - ГОСТ 21105-87) та нормативно-правових актів з охорони праці;

ґ) контроль методом акустичної емісії (далі - АЕ) для забезпечення 100 % контролю металу корпусу і зварних швів, що проводиться відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001, ДСТУ 4227-2003 "Настанови щодо проведення акустико-емісійного діагностування об'єктів підвищеної небезпеки" (далі - ДСТУ 4227-2003) за процедурою згідно з розділом VIII цього Порядку.

Ділянки поверхні, на яких за результатами візуального контролю чи за аналізом експлуатаційної документації підозрюють наявність тріщин, необхідно піддати КК або МК. Ці самі методи використовуються при контролі місць вибирання тріщин, корозійних виразок та інших дефектів, а також місць ремонтних заварювань.

Якщо за програмою діагностування передбачається вибірковий (неповний) контроль зварних з'єднань, то обов'язково до зони контролю включаються ділянки перетинання поздовжніх і поперечних (кільцевих) зварних швів.

Результати неруйнівного дефектоскопічного контролю оформлюють протоколом, що повинен відповідати вимогам НД щодо використаного методу контролю, із зазначенням відомостей про фахівців, які виконували контроль, і номерів їх посвідчень. У протоколі подаються всі виявлені дефекти, їх розміри і місце розташування.

4.3.9. Металографічний контроль виконується з метою вивчення макро- і мікроструктури металу та виявлення недопустимих змін структури, що відбуваються під час тривалої експлуатації при температурі 260 - 530° C і тиску 2,1 - 6,6 МПа у середовищі з вмістом водню.

У разі вирізання проби металу (темплета) з корпусу чи зі штуцера (руйнівний металографічний контроль) металографічні дослідження проводяться в лабораторних умовах. Місце вирізання темплета визначається фахівцем, що виконує експертне обстеження, і погоджується з роботодавцем.

Якщо немає можливості зробити темплет, металографічні дослідження проводяться безпосередньо на об'єкті на підготовленому металографічному шліфі з використанням переносних мікроскопів або в лабораторних умовах з відбитка поверхні шліфа (неруйнівний металографічний контроль) відповідно до ДСТУ 4046-2001 і ОСТ 34-70-690-84 "Металл паросилового оборудования электростанций. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации" (далі - ОСТ 34-70-690-84).

Розмір шліфа при неруйнівному контролі визначається можливістю його виготовлення, необхідністю мати плоску поверхню не менше 30 х 20 мм, товщиною шару металу, що видаляється при виготовленні шліфа, яка не повинна перевищувати мінусовий допуск, передбачений технічними умовами на виріб. Допускається використання зон зачистки під інший неруйнівний метод контролю для аналізу структури зварного з'єднання.

Відбиток поверхні шліфа (репліка) відбирається за процедурою згідно з розділом IX цього Порядку.

Макроструктурні дослідження проводяться у разі необхідності встановлення причини виникнення дефекту (металургійного чи технологічного походження), виявленого неруйнівними методами контролю. Методи випробувань і оцінки макроструктури встановлені ГОСТ 10243-75 "Сталь. Методы испытаний и оценка макроструктуры" (далі - ГОСТ 10243-75) та ГОСТ 22838-77 "Сплавы жаропрочные. Методы контроля и оценки макроструктуры" (далі - ГОСТ 22838-77).

Дослідження мікроструктури проводяться у випадках:

а) якщо незадовільні результати вимірювання твердості металу;

б) за необхідності встановлення причин виникнення здуттів, випинань чи інших дефектів, що впливають на роботу реактора;

в) згідно з підпунктом 4.3.2 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку;

г) незалежно від терміну служби у разі порушень режимів експлуатації, що можуть призвести до зміни структури та властивостей металу.

Контроль та оцінка мікроструктури виконуються відповідно до вимог ГОСТ 1763-68 "Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя" (далі - ГОСТ 1763-68), ГОСТ 1778-70 "Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений" (далі - ГОСТ 1778-70), ГОСТ 5639-82 "Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна" (далі - ГОСТ 5639-82), ГОСТ 8233-56 "Сталь. Эталоны микроструктуры" (далі - ГОСТ 8233-56).

Визначення характеристик мікроструктури має виконуватися при 100- і 500- кратному збільшенні (як правило).

У разі вивчення мікроструктури металу ділянок зі значним перегрівом та з підвищеною чи зниженою твердістю вона має порівнюватися зі структурою металу ділянок, де таких відхилень не спостерігається.

Результати металографічного контролю оформлюються у вигляді науково-технічного звіту, складеного відповідно до вимог ДСТУ 3008-95 "Документація. Звіти у сфері науки і техніки. Структура і правила оформлення" (далі - ДСТУ 3008-95). До звіту долучають графічні матеріали (фотографії, рисунки, графіки, таблиці тощо) для унаочнення встановленої мікроструктури металу і її характерних особливостей. У звіті також зазначаються відомості про фахівців, які виконували контроль, і номери їх посвідчень.

4.3.10. Лабораторні дослідження металу здійснюються з метою встановлення відповідності фізико-механічних властивостей вимогам НД і виявлення змін, що виникли внаслідок тривалої експлуатації у середовищі з вмістом водню або у разі порушення нормальних умов роботи.

Лабораторні дослідження металу проводяться у випадках:

а) тривалого перегрівання стінки при температурах вище розрахункових, що за умов безпосереднього контакту металу з середовищем із вмістом водню призводить до зміни властивостей матеріалу і виникнення водневої корозії;

б) незадовільних результатів вимірювання твердості металу за даними діагностики;

в) якщо за даними неруйнівного металографічного контролю виявлені мікроструктури, які не відповідають вимогам технічних документів на метал у вихідному стані;

г) за наявності випинань, здуттів, розшарувань та інших дефектів, що впливають на роботу посудини, якщо причина їх виникнення за допомогою неруйнівного металографічного контролю не з'ясована;

ґ) якщо настав термін проведення дослідження металу, вказаний в експертному висновку за результатами попереднього обстеження.

Зразки для лабораторних досліджень виготовляють з темплетів, які можуть бути наскрізними і ненаскрізними. Місце вирізання темплета визначається фахівцем, що виконує експертне обстеження, і погоджується з роботодавцем. Це місця в елементах конструкції, які мали найбільш тривалий контакт технологічного середовища з матеріалом (під дефектною ділянкою покриву), а також найбільш високу в даній конструкції температуру стінки (за показаннями термопар).

Ненаскрізний темплет вирізається у разі необхідності виконання металографічного контролю і хімічного аналізу. Якщо виникає необхідність у проведенні механічних випробувань, вирізають наскрізний темплет. Не допускається вирізання наскрізного темплета діаметром більше 110 мм.

При вирізанні темплета слід враховувати вимоги ОТУ 1-79 "Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов" (далі - ОТУ 1-79), згідно з яким мінімальна відстань кромки отвору в стінці корпусу реактора (штуцера) від зварного шва дорівнює величині, яка не менша за трикратну товщину стінки корпусу (штуцера). Процедура вирізання темплета і заварювання отвору у стінці корпусу, днища чи штуцера реакторів із вуглецевих і низьколегованих марганцевистих сталей наведена у додатку 6 до цього Порядку. Для реакторів із хромомолібденових і двошарових сталей технологію вирізання темплета необхідно розробляти у кожному конкретному випадку.

На кожен темплет роботодавець складає паспорт за формою, наведеною у додатку 7 до цього Порядку, до якого долучає ескіз об'єкта із зазначенням місця вирізання. Темплети із паспортом, копіями щорічних звітів про температуру стінок корпусу і штуцерів (форма звіту наведена у додатку 5 до цього Порядку) направляються на дослідження в експертну організацію, що зазначена в пункті 2.5 розділу II цього Порядку. За результатами досліджень робиться висновок щодо наявності водневої корозії (зневуглецювання і зниження твердості) та можливості подальшої експлуатації об'єкта.

Допускається вирізання темплета з корпусу чи штуцера замінити вирізанням котушки трубопроводу реакторного блока. Таке рішення повинно бути обґрунтовано фахівцями, що проводять експертне обстеження.

Лабораторні дослідження металу передбачають:

а) аналіз хімічного складу і карбідний аналіз. Таке дослідження проводять з метою встановлення відповідності хімічного складу паспортним даним (або вимогам діючих стандартів) та виявлення змін вмісту вуглецю внаслідок зневуглецювання в результаті водневої корозії. Хімічний склад металу визначається за допомогою стандартних методів аналізу відповідно до вимог НД.

Для визначення хімічного складу відбираються проби металу у вигляді стружки, яку отримують безпосередньо з поверхні об'єкта у таких місцях:

у реакторів з торкрет-бетонним футеруванням - із внутрішньої поверхні під дефектною ділянкою покриву;

у реакторів без торкрет-бетонного футерування - із зовнішньої поверхні (за потреби із внутрішньої поверхні) обичайок, днищ, штуцерів. Для однотипних елементів достатньо однієї проби;

у зонах, де за показанням поверхневих термопар була максимальна температура стінки;

у місцях незадовільних показань твердості;

у зварних з'єднаннях - від основного і наплавленого металу.

Для запобігання попаданню в пробу металу різного роду забруднень поверхня металу повинна бути зачищена до металевого блиску. Відбирання стружки виконується шляхом свердлування сухим чистим свердлом без застосування охолоджувальних емульсій чи мастил. При цьому діаметр і глибина отвору на поверхні посудини мають бути не більше 5 мм;

б) металографічне дослідження мікроструктури і визначення наявності водневої корозії. Такі дослідження потрібно проводити на шліфах, виготовлених із темплета. Якщо темплет містить зварний шов, то шліф для дослідження повинен охоплювати весь переріз шва, а також зони термічного впливу та прилеглі до них ділянки основного металу.

Допускається виготовлення металографічних шліфів на зразках, вирізаних для інших видів контролю стану металу, таких як механічні випробування, за умови дотримання вимог розділу IX цього Порядку.

Металографічні дослідження передбачають:

вивчення макроструктури, виявлення недопустимих дефектів за ГОСТ 10243-75;

вивчення мікроструктури основного металу та різних ділянок зварного з'єднання, визначення розміру зерен згідно з ГОСТ 5639-82;

визначення неметалевих включень, вивчення їх розподілу згідно з ГОСТ 1778-70;

визначення величини зневуглецьованого шару згідно з ГОСТ 1763-68.

Визначення характеристик мікроструктури має виконуватися при 100- і 500- кратному збільшенні (як правило);

в) механічні випробування. Обов'язковими є випробування на розтяг при температурі від 15 до 30° C і розрахунковій температурі стінки корпусу реактора, випробування на ударний згин при температурі від 15 до 30° C і розрахунковій температурі стінки корпусу реактора, а також визначення твердості.

За необхідності додатково до вказаного проводять випробування металу на в'язкість руйнування і тривалу міцність.

Зразки для механічних випробувань мають відповідати таким вимогам:

технологія виготовлення зразків не повинна суттєво впливати на структурний стан та спричиняти наклепування;

для наміченої серії випробувань технологія виготовлення однотипних зразків повинна бути однаковою;

нагрівання зразка під час його виготовлення не повинно призвести до структурних змін та фізико-хімічних перетворень у металі;

поверхня робочої частини зразка після механічної обробки в зоні вимірювання повинна бути гладкою й однорідною, не мати слідів тріщин, корозії, кольорів мінливості та інших дефектів;

завершальні технологічні операції чистової обробки (тонке точіння, шліфування, полірування та припуски на них) повинні звести до мінімуму деформацію поверхні зразка (наклепування); мають бути видалені задирки на головках і бокових гранях зразка;

забороняється випрямляти чи рихтувати зразки.

Випробування на розтяг потрібно виконувати відповідно до ГОСТ 1497-84 "Металлы. Методы испытаний на растяжение" (далі - ГОСТ 1497-84), ГОСТ 9651-84 "Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах" (далі - ГОСТ 9651-84) та ГОСТ 28870-90 "Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины" (далі - ГОСТ 28870-90). При кожній температурі випробовують не менше трьох зразків. За результатами випробувань визначають тимчасовий опір, умовну границю плинності, відносне видовження та відносне звуження.

Випробування на ударний згин потрібно виконувати відповідно до ГОСТ 9454-78 "Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах" (далі - ГОСТ 9454-78), а на схильність металу до механічного старіння - за ГОСТ 7268-82 "Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб" (далі - ГОСТ 7268-82). Ударна в'язкість при кожній температурі випробувань визначається за даними випробувань трьох - п'яти зразків.

Випробування на твердість за Брінеллем, Роквеллом чи Віккерсом виконують згідно з ГОСТ 9012-59 "Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю" (далі - ГОСТ 9012-59), ГОСТ 9013-59 "Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу" (далі - ГОСТ 9012-59), ГОСТ 2999-75 "Металлы. Метод измерения твердости алмазной пирамидой по Виккерсу" (далі - ГОСТ 2999-75) відповідно та ГОСТ 22761-77 і ГОСТ 22762-77.

Характеристики тріщиностійкості визначаються згідно з ГОСТ 25.506-85 "Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении" (далі - ГОСТ 25.506-85).

Випробування на тривалу міцність повинно проводитися відповідно до ГОСТ 10145-81 "Металлы. Метод испытания на длительную прочность" (далі - ГОСТ 10145-81).

Механічні властивості зварного з'єднання потрібно визначати за методами, встановленими ГОСТ 6996-66 "Сварные соединения. Методы определения механических свойств" (далі - ГОСТ 6996-66).

Показники механічних властивостей визначаються як середнє арифметичне результатів, що отримані при випробуванні заданої кількості зразків. Загальний результат випробувань вважають незадовільним, якщо результати випробувань хоча б одного із зразків нижчі, ніж встановлені нормою: щодо тимчасового опору це складає більше ніж 10 %, щодо ударної в'язкості - більше ніж 10 Дж/см2.

Кількість проведених випробувань має бути достатньою для достовірного визначення відповідних характеристик і їх залежності від експлуатаційних факторів, оцінки границь розкиду даних з урахуванням впливу відхилень, що допускаються в хімічному складі матеріалу і в технології виготовлення напівфабрикату чи виробу.

Якщо результати випробувань не задовольняють хоча б один із перевірених показників, допускається проведення повторних випробувань при збільшенні кількості зразків у два рази. Якщо ж і після цього отримано результати, що не відповідають встановленим нормам, то ухвалюється рішення про незадовільну якість металу.

Результати лабораторних досліджень оформлюються у вигляді науково-технічного звіту, складеного відповідно до вимог ДСТУ 3008-95, який має містити дані досліджень. Усі відомості про матеріали, характеристики і показники мають бути представлені у вигляді таблиць, графіків, рисунків, фотографій тощо та супроводжувального тексту з указанням методик проведення випробувань, типу зразків, зон їх вирізання.

4.4. Аналіз результатів контролю і проведення розрахунків на міцність:

4.4.1. Отримані в результаті контролю дані щодо геометричних розмірів і властивостей металу елементів об'єкта порівнюються з паспортними даними. Виявлені відхилення розмірів і дефекти порівнюються з такими, що відповідають вимогам ГСТУ 3-17-191-2000 "Посудини та апарати стальні зварні. Загальні технічні умови" (далі - ГСТУ 3-17-191-2000) та НД за нормами оцінки якості.

4.4.2. Перевірний розрахунок на міцність потрібно проводити з використанням отриманих при обстеженні фактичних даних з урахуванням усіх розрахункових навантажень і режимів експлуатації відповідно до вимог чинних НД і ОМД, у тому числі ДСТУ 4046-2001, ГОСТ 14249-89 "Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность" (далі - ГОСТ 14249-89), ГОСТ 24755-89 "Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий" (далі - ГОСТ 24755-89), ГОСТ 25215-82 "Сосуды и аппараты высокого давления. Обечайки и днища. Нормы и методы расчета на прочность" (далі - ГОСТ 25215-82), ГОСТ 25859-83 "Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках" (далі - ГОСТ 25859-83), ОСТ 108.031.08-85 "Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Общие положения по обоснованию толщины стенки" (далі - ОСТ 108.031.08-85), а також НД щодо розрахунків на міцність посудин та апаратів, що працюють у корозійноактивних середовищах із вмістом сірководню.

До основних розрахункових навантажень належать:

а) внутрішній тиск;

б) температурна дія.

До основних розрахункових режимів експлуатації належать:

а) пуск;

б) стаціонарний режим;

в) зупинка;

г) гідро- чи пневматичні випробування;

ґ) порушення нормальних умов експлуатації;

д) аварійна ситуація тощо.

При цьому номінальні допустимі напруження повинні встановлюватися для розрахункового ресурсу на базах 200000, 250000 і 300000 годин.

4.4.3. Розрахунком на міцність мають підтверджуватися можливість експлуатації об'єкта за робочими технологічними параметрами, що вказані в паспорті, або ж визначатися допустимі (знижені) значення технологічних параметрів подальшої безпечної експлуатації.

4.5. Критерії оцінки технічного стану

4.5.1. Якість основного металу і зварних з'єднань об'єкта має відповідати вимогам НД щодо виготовлення, зварювання і проведення дефектоскопічного контролю, у тому числі ГСТУ 3-17-191-2000, РД 24.030.101-88, та вимогам нормативно-правових актів з охорони праці.

Якість зварних з'єднань за результатами неруйнівного контролю характеризується як задовільна чи незадовільна:

задовільна якість - у разі виявлення в з'єднанні лише допустимих дефектів, кількість яких менша за встановлену норму, або при задовільному рівні чутливості використаного методу контролю не виявлено дефектів;

незадовільна якість - у разі виявлення в з'єднанні недопустимих дефектів або кількість допустимих несуцільностей перевищує встановлену норму.

4.5.2. Якщо при неруйнівному контролі виявлено зовнішні або внутрішні дефекти, що не відповідають нормам, встановленим ГСТУ 3-17-191-2000, РД 24.030.101-88 та/чи іншими НД щодо виготовлення, зварювання і проведення дефектоскопічного контролю, якість металу оцінюється згідно з нормами, погодженими з автором проекту або спеціалізованою науково-дослідною організацією.

4.5.3. За результатами неруйнівного контролю недопустимими дефектами є:

а) тріщини всіх видів і напрямків, що розміщені в металі шва, вздовж лінії сплавляння та в навколошовній зоні основного металу; непровари (несплавлення), розташовані у поверхні чи по перерізу зварного з'єднання (між основним металом і швом, а також між окремими валиками і шарами); незаварені (чи неповністю заварені) перепали, свищі, підрізи; непровари в корені шва в стиках, що зварені з підкладним кільцем; несуцільності в зварних швах трубних елементів, розміри і кількість яких перевищують норми, встановлені РД 38.13.004-86. Такі дефекти можуть бути виявлені при візуальному контролі поверхні зварних з'єднань і наплавлень;

б) у листовій сталі - порушення суцільності листа за ГОСТ 22727-88; у двошаровій сталі - порушення суцільності зчеплення шарів, що перевищує норми для 1-го класу суцільності листа за ГОСТ 10885-85 "Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия" (далі - ГОСТ 10885-85); у штампованих заготовках - дефекти, що перевищують норми групи якості 2n за ГОСТ 24507-80 "Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии" (далі - ГОСТ 24507-80); у стикових, кутових і таврових зварних з'єднаннях і наплавленнях - дефекти, що за своєї еквівалентної площі, умовної протяжності і кількості на певній ділянці довжини чи площі перевищують норми, встановлені в паспорті та/або НД. Такі дефекти виявляються при ультразвуковому контролі;

в) тріщини всіх видів і напрямків, непровари, несплавлення, пори, шлакові включення, що перевищують норми, встановлені ДСТУ EN 12517-2002 "Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Критерії приймання для радіографічного контролю зварних з'єднань" (далі - ДСТУ EN 12517-2002), ГОСТ 23055-78 "Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля" (далі - ГОСТ 23055-78), що виявляються при контролі зварних з'єднань радіографічним методом;

г) індикаторні рисунки осаджень магнітного порошку на поверхні зварних з'єднань і наплавлень, що виявляються при магнітопорошковому методі контролю, та такі, що не відповідають вимогам ДСТУ EN 1291-2002;

ґ) поодинокі чи групові індикаторні рисунки круглої чи подовженої форми на поверхні зварних з'єднань і наплавлень, що виявляються при контролі капілярним методом, а також такі, що не відповідають вимогам ДСТУ EN 1289-2002;

д) тріщини, закови, закатини, раковини, розшарування, вирванці, що виявляються візуальним, капілярним або магнітним методом контролю на поверхні кованих, штампованих елементів посудини, сортовому прокаті чи плакувальному шарі двошарової сталі.

4.5.4. За результатами контролю методом АЕ технічний стан об'єкта приймається роботоздатним (задовільним), якщо відсутні активні джерела АЕ, що реєструються, згідно з вимогами ДСТУ 4227-2003.

4.5.5. Механічні характеристики металу основних елементів конструкції повинні відповідати таким, що вказані в експлуатаційних документах виробника, і задовольняти вимоги відповідних НД.

Допускається зниження тимчасового опору і границі плинності при температурі 20° C не більше ніж на 5 % порівняно з вимогами технічних умов на постачання.

Відношення границі плинності до тимчасового опору не повинно перевищувати 0,65 для вуглецевих сталей і 0,75 для легованих сталей.

Відносне видовження має дорівнювати не менше ніж 19 % для вуглецевих сталей і 16 % для легованих сталей.

Мінімальне значення ударної в'язкості, отримане на зразках з концентратором типу V за ГОСТ 9454-78, повинно бути не нижче ніж 25 Дж/см2, а на зразках з концентратором типу U - не нижче ніж 30 Дж/см2.

При вимірюванні твердості зміна твердості не повинна бути більшою за такі значення:

Початкове число твердості HB матеріалу (за НД на постачання)

120 - 150

151 - 200

201 - 250

250

Допустиме відхилення числа твердості HB

- 20

+ 50

- 30

+ 40

- 40

+ 30

- 50

+ 20

4.5.6. За результатами хімічного аналізу зменшення вмісту вуглецю у матеріалі корпусу і металі шва не повинно перевищувати таких значень:

Початковий (за паспортом) вміст вуглецю, %

0,10 - 0,15

0,16 - 0,20